金刚石砂轮说明
1、SD，即合成的人造金刚石，是金刚石砂轮的一种重要组成部分。SDC则指金属覆盖的人造金刚石，提供了更加强硬的性能。CBN，立方体氮化硼，也是一种常见的磨料材料，用于制作砂轮。
2、金刚石砂轮的粒度规格型号主要包括从30#至W1的33个型号，常见的有35/40、40/445/50、50/60等，直至25001等。
3、高耐磨性： 砂轮的耐用度极高，磨粒消耗较少，特别是对于硬度高且易碎的陶瓷工件，效果尤为显著。低磨削力： 采用这种砂轮，磨削过程中产生的力小，磨削温度得以有效控制。高精度： 磨削后的工件表面质量优秀，形状保持性极佳，精度得到保障。
4、应用阶段：金刚石砂轮在蓝宝石加工的多个阶段都有应用，包括长晶后的掏棒、滚磨、定向、切片等环节。这些步骤都依赖于金刚石砂轮的高硬度和耐磨性来实现对蓝宝石材料的精确加工。砂轮类型：根据加工需求的不同，金刚石砂轮有多种类型，包括树脂结合剂砂轮、金属结合剂砂轮和陶瓷结合剂砂轮。
5、陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削时，具有以下特点；◆ 磨削效率高、磨削过程中不易发热和堵塞；◆ 具有很高的耐磨性：砂轮的耐磨性高，磨粒消耗少，特别是在磨很硬又很脆的工件时最明显；◆ 磨削力小，磨削温度低；◆ 磨削的工件精度高、表面质量好，工件的形状保持性好。
6、电镀金刚石砂轮是用电化学法制作的金刚石砂轮.砂轮工作层含有金刚石磨粒，金刚石磨料被金属结合剂粘结在基体上。首先沉积金属结合剂的厚度为金刚石磨粒高度的20%（上砂），然后继续用金属结合剂把金刚石磨粒粘结（增厚），厚度约为磨粒高度的2/3。包括金刚石修整砂轮，磨削或切削用金刚石砂轮。
陶瓷结合剂金刚石砂轮的粒度目数对照
陶瓷结合剂金刚石砂轮的粒度目数选择在不同的加工需求中起着关键作用。以下是一些常用的粒度及其对应的目数对照：粗磨阶段：w5对应粒度为325目，w4对应粒度为400目。中粗磨阶段：w18对应粒度为270目，w20对应粒度为325目，w27对应粒度为280目。
金刚石砂轮的粒度规格多样，包括粗粒度80#/100#/120#/140#/170#/200#/240#/270#/325#，以及微粒400#/500#/600#/800#/1000#/1200#/1500#/2000#/3000#，这些选择满足不同加工需求。砂轮的结合度，即结合剂的硬度和粘附性，影响着砂轮的耐用性和工作效率。
~80/100，相当于80~6000#的粒度等级。结合剂的选择也很关键，V代表陶瓷结合剂，B是树脂结合剂，M则是金属结合剂。砂轮的浓度表示结合剂与磨料的混合程度，以150%为例，这意味着结合剂占据了150%的砂轮体积。硬度等级用N来表示，它根据金刚石的硬度等级从J（软）到R（硬）排列，N代表硬度中等。
不同粒度砂轮的适用范围广泛，从1600μm的粗粒到5μm的超细粒，满足了从粗磨到镜面磨的各种需求。结合剂的选择也很关键，如陶瓷结合剂适用于耐热和腐蚀的场合，树脂结合剂适合高速磨削，而金属结合剂则用于制造金刚石磨具。
陶瓷结合剂金刚石砂轮粒度目数对照
陶瓷结合剂金刚石砂轮的粒度目数选择在不同的加工需求中起着关键作用。以下是一些常用的粒度及其对应的目数对照：粗磨阶段：w5对应粒度为325目，w4对应粒度为400目。中粗磨阶段：w18对应粒度为270目，w20对应粒度为325目，w27对应粒度为280目。
金刚石砂轮的粒度规格多样，包括粗粒度80#/100#/120#/140#/170#/200#/240#/270#/325#，以及微粒400#/500#/600#/800#/1000#/1200#/1500#/2000#/3000#，这些选择满足不同加工需求。砂轮的结合度，即结合剂的硬度和粘附性，影响着砂轮的耐用性和工作效率。
~80/100，相当于80~6000#的粒度等级。结合剂的选择也很关键，V代表陶瓷结合剂，B是树脂结合剂，M则是金属结合剂。砂轮的浓度表示结合剂与磨料的混合程度，以150%为例，这意味着结合剂占据了150%的砂轮体积。硬度等级用N来表示，它根据金刚石的硬度等级从J（软）到R（硬）排列，N代表硬度中等。
不同粒度砂轮的适用范围广泛，从1600μm的粗粒到5μm的超细粒，满足了从粗磨到镜面磨的各种需求。结合剂的选择也很关键，如陶瓷结合剂适用于耐热和腐蚀的场合，树脂结合剂适合高速磨削，而金属结合剂则用于制造金刚石磨具。
陶瓷金刚石砂轮的粒度范围一般在w5~80/100 结合剂的作用是将磨料粘合成具有一定强度和形状的砂轮。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力，主要取决于结合剂的性能。常用的结合剂有陶瓷结合剂(V)、树脂结合剂(B) 、橡胶结合剂(R)和金属结合剂(M)等。
砂轮结合剂：结合剂的选择依据磨削部位和表面粗糙度。磨削内、外圆、平面及刀具的前、后刀面时，可选用陶瓷结合剂砂轮；刃磨硬质合金刀具和插齿刀具的前刀面，以及丝锥的排屑槽时，可选用树脂结合剂砂轮。 磨料选择：根据刀具材料和热处理情况合理选择。
刀具磨床选择砂轮需要考虑哪些方面?
砂轮选择的考虑因素 砂轮形状和尺寸：根据被磨刀具的形状、磨削部位和磨削方式选择，参考相关表格。随着技术进步，刃磨后刀面时，现在可以直接采用金刚石砂轮和开槽砂轮。刃磨前面可使用小角度单斜边砂轮或碟形一号砂轮。外径为150mm的砂轮适用于多种铣刀和其他刀具。
砂轮的选择需要综合考虑材料特性、表面质量要求及具体应用需求。正确选择合适的砂轮硬度和粒度，可以显著提升磨削效率和加工质量。粒度的选择直接影响到砂轮的磨削性能。粒度过细可能造成砂轮堵塞，影响磨削效率；而粒度过粗则可能无法达到预期的光洁度。因此，在选择砂轮粒度时需要仔细权衡。
所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。
主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
